Οι εργαλειομηχανές έχουν διαφοροποιήσει τον τρόπο παραγωγής, και στην εποχή της 4ης Βιομηχανικής Επανάστασης προσφέρουν εξειδικευμένες λύσεις στα εργοστάσια παραγωγής.
Του Δρ. Δημήτρη Μούρτζη*
Η εξέλιξη της βιομηχανίας είναι συνυφασμένη με την εξέλιξη των εργαλειομηχανών. Η Πρώτη Βιομηχανική Επανάσταση (στο τέλος του 18ου αιώνα) χαρακτηρίζεται από τη μηχανοποίηση, τη χρήση ατμοηλεκτρικών μηχανών και υδροηλεκτρικής ενέργειας. Ακολουθεί η Δεύτερη Βιομηχανική Επανάσταση, με την ενσωμάτωση της μαζικής παραγωγής (στις αρχές 20ού αιώνα), ενώ στις αρχές της δεκαετίας του 1970 σηματοδοτείται η Τρίτη Βιομηχανική Επανάσταση, η οποία χαρακτηρίζεται από την Αυτοματοποίηση, τη Ρομποτική και την Πληροφορική. Ως Τέταρτη Βιομηχανική Επανάσταση ορίστηκε η τρέχουσα τάση της ψηφιοποίησης και ψηφιακής ολοκλήρωσης των συστημάτων παραγωγής.
Αντιστοίχως, η εξέλιξη των εργαλειομηχανών μπορεί να περιγραφεί σε τέσσερα παράλληλα στάδια (Machine Tool 1.0 – 4.0, βλέπε εικόνα 1). Παρόλο που η πρώτη καταγεγραμμένη χρήση εργαλειομηχανών συναντάται στην αρχαιότητα, η εποχή της Εργαλειομηχανής 1.0 χρονολογείται στο τέλος του 18ου αιώνα και χαρακτηρίζεται από τη χρήση μηχανικά οδηγούμενων και χειροκίνητων εργαλειομηχανών.
Στα μέσα του 20ού αιώνα τοποθετείται η εποχή της Εργαλειομηχανής 2.0, κατά τη διάρκεια της οποίας χρησιμοποιούνται ηλεκτρονικά οδηγούμενες εργαλειομηχανές, ενώ εισάγεται και η έννοια του αριθμητικού ελέγχου (Numerical Control [NC]). Η εφεύρεση του NC το 1952 από το (Massachusetts Institute of Technology (MIT) στις ΗΠΑ αποτέλεσε το εφαλτήριο για την ανάπτυξη των σύγχρονων έξυπνων λειτουργιών των εργαλειομηχανών.
Το 1960 εισήχθη η έννοια του Άμεσου Αριθμητικού Ελέγχου (Direct Numerical Control [DNC]), αποθηκεύοντας προγράμματα τα οποία μεταδίδονταν απευθείας σε NC από έναν κεντρικό Η/Υ. Το πρώτο σύστημα που ενσωματώνει λειτουργίες NC και λειτουργίες αριθμητικού ελέγχου υπολογιστή (CNC) δημιουργήθηκε το 1970 και αποτέλεσε τη βάση για την ψηφιοποίηση των κατεργασιών.
Περί το τέλος του 20ού αιώνα, η εποχή της Εργαλειομηχανής 3.0 σηματοδοτεί ένα κομβικό στάδιο στην εξέλιξη των εργαλειομηχανών, με βασικό χαρακτηριστικό την ενσωμάτωση της τεχνολογίας Computer Numerical Control (CNC).
Η εποχή της Εργαλειομηχανής 4.0 αντιπροσωπεύει την τρέχουσα τεχνολογική κατάσταση στις εργαλειομηχανές, η οποία χαρακτηρίζεται από την ενσωμάτωση των Κυβερνοφυσικών Συστημάτων (Cyber-Physical Systems [CPS]), του Διαδικτύου των Πραγμάτων (Internet of Things [IoT]) καθώς και των τεχνολογιών Νέφους (Cloud technologies) [1].
Χρονολόγιο της εξέλιξης των εργαλειομηχανών
Machine Tool 1.0 (1775 – 1945)
Οι πρώτες εμπορικά διαθέσιμες εργαλειομηχανές κατασκευάστηκαν στην Αγγλία τον 18ο αιώνα. Καταλυτικό ρόλο στην εξέλιξη των εργαλειομηχανών έπαιξαν οι Henry Maudslay και Joseph Whitworth [2]. Στις αρχές του 20ού αιώνα, η αυτοκινητοβιομηχανία έπαιξε κυρίαρχο ρόλο στην περαιτέρω εξέλιξη των εργαλειομηχανών, καθώς έθεσε την ανάγκη για βελτίωση σημαντικών διεργασιών, όπως είναι η τυποποίηση και ο σχεδιασμός. Οι εργαλειομηχανές έως τώρα λειτουργούσαν ως επί το πλείστον χειροκίνητα με πρώιμες μορφές μηχανικής υποβοήθησης. Επομένως, αυτού του τύπου οι εργαλειομηχανές απαιτούσαν υψηλό βαθμό δεξιοτήτων και εμπειρίας του χειριστή για να λειτουργήσουν ορθά.
Machine Tool 2.0 (1945 – 1980)
Από τα μέσα της δεκαετίας του 1940, και εν συνεχεία κατά τη διάρκεια της δεκαετίας του 1950, οι σημαντικότερες εξελίξεις των εργαλειομηχανών εστιάζουν στην ενεργοποίηση και στον έλεγχο της κίνησης, τα οποία σε συνδυασμό με την ανάπτυξη των τεχνολογιών της Πληροφορικής οδήγησαν στην ανάπτυξη του αριθμητικού ελέγχου.
Αυτή η περίοδος χαρακτηρίζεται από τη σταδιακή μετάβαση από τη μηχανική υποβοήθηση στον ηλεκτρονικό έλεγχο. Αφορμή για την τεχνολογική αυτή εξέλιξη στάθηκε η ανάγκη κατασκευής περίπλοκων εξαρτημάτων για ένα αεροπλάνο Lockheed στα τέλη της δεκαετίας του 1940, οδηγώντας σε μια σειρά ερευνητικών έργων στο MIT, με στόχο την προσαρμογή συμβατικών μηχανών για αριθμητικό έλεγχο.
Η αρχική υλοποίηση του αριθμητικού ελέγχου επετεύχθη με τη χρήση μαγνητικών ταινιών και διάτρητων καρτών. Οποιεσδήποτε αλλαγές στο πρόγραμμα της εργαλειομηχανής ήταν δύσκολο να ενσωματωθούν. Ωστόσο, σε σύγκριση με τις συμβατικές χειροκίνητες εργαλειομηχανές, τα πλεονεκτήματα των εργαλειομηχανών NC είναι πολλαπλά. Έγινε εξοικονόμηση πόρων σε ανθρώπινο δυναμικό, εργαλεία κοπής και πρώτες ύλες, ενώ κατέστη δυνατή η μείωση του συνολικού χρόνου κατεργασίας των προϊόντων. Οι εργαλειομηχανές NC βοήθησαν στη βελτίωση της ποιότητας των προϊόντων και στη μείωση των ελαττωματικών προϊόντων και των αποβλήτων των κατεργασιών.
Machine Tool 3.0 (1980 – 2000)
Η πρόοδος των ηλεκτρονικών υπολογιστών (Η/Υ), στη δεκαετία του 1980, και η ενσωμάτωσή τους στις εργαλειομηχανές οδήγησε στη γέννηση των εργαλειομηχανών CNC. Σε μια μηχανή CNC, ένας μικροϋπολογιστής αποθηκεύει προγράμματα κατεργασίας (τα οποία έχουν προετοιμαστεί εκ των προτέρων) και ελέγχει τη λειτουργία της μηχανής.
Ένα σύστημα CNC απαρτίζεται από την εργαλειομηχανή καθ’ αυτή, καθώς και από μια μονάδα ελέγχου των λειτουργιών μηχανής (Machine Control Unit [MCU]). Η MCU περιλαμβάνει: α) τη μονάδα επεξεργασίας δεδομένων (Data Processing Unit [DPU]) και β) τη μονάδα βρόχων ελέγχου (Control-Loops Unit [CLU]).
Η DPU επεξεργάζεται τα κωδικοποιημένα δεδομένα και μεταβιβάζει τις πληροφορίες για τη θέση κάθε άξονα, για την κατεύθυνση της κίνησης, καθώς και για τα σήματα ελέγχου τροφοδοσίας και βοηθητικής λειτουργίας στο CLU. Το CLU χειρίζεται τους μηχανισμούς κίνησης του μηχανήματος και λαμβάνει σήματα ανάδρασης σχετικά με την πραγματική θέση και την ταχύτητα κάθε άξονα.
Η εισαγωγή των μηχανών CNC έχει αλλάξει ριζικά τον δευτερογενή τομέα παραγωγής. Πολύπλοκες τρισδιάστατες δομές είναι σχετικά εύκολο να παραχθούν, ενώ ο αριθμός των κατεργασιών στις οποίες απαιτείται ανθρώπινη παρέμβαση έχει μειωθεί σημαντικά.
Ο αυξημένος αυτοματισμός των εργαλειομηχανών CNC επιτρέπει επίσης μεγαλύτερη ευελιξία στον τρόπο με τον οποίο τα εναλλακτικά προγράμματα για διαφορετικά εξαρτήματα μπορούν να αναπτυχθούν και να εκτελεστούν γρήγορα σε μία μόνο εργαλειομηχανή.
Οι παραπάνω εξελίξεις επηρέασαν και το σχεδιασμό των εξαρτημάτων / προϊόντων, όπου η ενσωμάτωση των ηλεκτρονικών υπολογιστών (Η/Υ) οδήγησε στην γένεση των CAx εργαλείων (Computer Aided Technologies), όπως μεταξύ άλλων ο σχεδιασμός με τη βοήθεια Η/Υ (Computer Aided Design [CAD]), η παραγωγή με την βοήθεια Η/Υ (Computer Aided Manufacturing [CAM]), ο προγραμματισμός διαδικασιών με τη βοήθεια Η/Υ (Computer Aided Process Planning [CAPP]) κτλ.
Συνεπώς, κατά τη διάρκεια της εποχής ΜΤ 3.0 παρατηρείται έντονη τάση για ενοποίηση των σταδίων σχεδιασμού και της κατασκευής προϊόντων [3].
Machine Tool 4.0 (2000 έως σήμερα)
Καθ’ όλη την εξέλιξη των εργαλειομηχανών από MT 1.0 έως MT 3.0, οι προσπάθειες να γίνουν οι εργαλειομηχανές πιο γρήγορες, πιο ακριβείς, πιο αξιόπιστες, πιο ευέλικτες και ασφαλέστερες δεν σταμάτησαν ποτέ. Οι σημερινές εργαλειομηχανές έχουν επίσης γίνει οικονομικότερες και αποδοτικότερες [5]. Το Machine Tool 4.0 ορίζει μια νέα κατηγορία εργαλειομηχανών που είναι γνωστές ως κυβερνοφυσικά συστήματα παραγωγής, τα οποία είναι ψηφιοποιημένα και διασυνδεδεμένα, μπορούν να προσαρμόζονται σε αλλαγές και λειτουργούν αυτόνομα. Τα εν λόγω συστήματα περιλαμβάνουν έξυπνες μηχανές, συστήματα αποθήκευσης και λοιπές εγκαταστάσεις παραγωγής, με ολοκληρωμένες λύσεις ψηφιοποίησης βασισμένες στις πλέον σύγχρονες τεχνολογίες Η/Υ (βλέπε εικόνα 2) [6].
Οι κυβερνοφυσικές εργαλειομηχανές (Cyber-physical Machine Tools [CPMT]) αποτελούν ουσιαστικό στοιχείο του συστήματος κυβερνο-φυσικής παραγωγής (Cyber-Physical Production Systems [CPPS]). Το CPMT είναι η ενσωμάτωση εργαλειομηχανών, κατεργασιών, δικτύων (ενσύρματων και ασύρματων) και πληροφοριών, όπου τα υπολογιστικά συστήματα μέσω των δικτυακών δομών δύνανται να παρακολουθούν και να ελέγχουν τις κατεργασίες, με τη χρήση βρόχων ανάδρασης.
Η λειτουργικότητα των CPMT επεκτείνεται και στην ενσωμάτωση ψηφιακών διδύμων [7]. Εφόσον ληφθούν δεδομένα μέσω αισθητηρίων από κρίσιμα στοιχεία, το ψηφιακό δίδυμο της εργαλειομηχανής αναλύει τα δεδομένα προκειμένου να παρέχει προηγμένες λειτουργίες, όπως είναι ο εντοπισμός και η πρόβλεψη βλαβών. Ωστόσο, η μοντελοποίηση της διασύνδεσης μεταξύ της φυσικής εργαλειομηχανής και του ψηφιακού διδύμου της αποτελεί ακόμη πρόκληση [8].
Το MT 4.0 αντιπροσωπεύει μια κατηγορία εργαλειομηχανών με νέο επίπεδο ολοκλήρωσης (κάθετη και οριζόντια ολοκλήρωση). Κάθετα ενσωματωμένες εργαλειομηχανές υποστηρίζουν την ψηφιακή ολοκλήρωση από άκρο σε άκρο σε όλη τη διαδικασία παραγωγής που περιλαμβάνει το σχεδιασμό του προϊόντος, το σχεδιασμό των κατεργασιών, την κατασκευή του προϊόντος, την συναρμολόγησή του κλπ. Για να καταστεί αυτό δυνατό, είναι απαραίτητο ένα πλήρως ψηφιοποιημένο σύστημα παραγωγής.
Η συνήθης διαδικασία για την παραγωγή ενός προϊόντος ξεκινά από το σχεδιασμό των εξαρτημάτων, στον οποίο περιλαμβάνονται πληροφορίες σχετικά με τη γεωμετρία, τις ανοχές και το υλικό του προϊόντος. Με βάση αυτό το μοντέλο, εκτελείται ο σχεδιασμός των κατεργασιών και αντίστοιχα εξάγονται τα δεδομένα διαδρομής του εργαλείου για εκτέλεση στην εργαλειομηχανή.
Θεωρητικά, δεν υπάρχει απώλεια δεδομένων στην πορεία. Ωστόσο κάτι τέτοιο δεν είναι δυνατό στην πράξη, καθώς οι εργαλειομηχανές CNC εξακολουθούν να λειτουργούν σε μεγάλο βαθμό με βάση τον κώδικα G που αναπτύχθηκε πριν από περίπου 50 χρόνια.
Ως εκ τούτου τα δεδομένα τα οποία προέκυψαν από το στάδιο του σχεδιασμού δεν διατηρούνται και δεν μεταβιβάζονται στην εργαλειομηχανή. Αντίθετα, υποβάλλονται σε επεξεργασία από έναν ειδικό μετα-επεξεργαστή, για να ληφθεί ένα σύνολο χαμηλού επιπέδου δεδομένων που εκτελεί μια εργαλειομηχανή με μικρή ευελιξία και ευφυΐα.
Προσπάθειες επίλυσης του προβλήματος ξεκίνησαν με την ανάπτυξη του προτύπου STEP-NC [9], το οποίο προορίζεται να αντικαταστήσει τον G κώδικα. Σε αντίθεση με τον κώδικα G, το STEP-NC υιοθετεί ένα περιγραφικό μοντέλο για τις κατεργασίες έναντι «μεθόδων» για την εκτέλεση της κατεργασίας.
Επομένως, το STEP-NC δεν εξαρτάται από την εργαλειομηχανή. Επιπροσθέτως, το STEP-NC είναι πλήρως συμβατό με το πρότυπο STEP, για τη μεταφορά πλήρων σχεδιαστικών δεδομένων στην εργαλειομηχανή, επιτρέποντας την κατακόρυφη ενσωμάτωση των εργαλειομηχανών.
Χρονολόγιο βιομηχανικών επαναστάσεων, εργαλειομηχανών και χειριστών.
Οριζόντια ενοποίηση
Η οριζόντια ενσωμάτωση στο πλαίσιο του MT 4.0 αναφέρεται στην ενσωμάτωση και σύνδεση διαφόρων εργαλειομηχανών στο ίδιο επίπεδο εντός του συστήματος παραγωγής. Περιλαμβάνει τη δημιουργία ενός δικτύου διασυνδεδεμένων μηχανών, εργαλείων και εξοπλισμού τα οποία συνεργάζονται και επικοινωνούν μεταξύ τους (Machine-2-Machine [M2M]). Οι διασυνδεδεμένες εργαλειομηχανές μπορούν να μοιράζονται δεδομένα και να συνεργάζονται για τη βελτιστοποίηση των διαδικασιών παραγωγής.
Για να επιτευχθεί οριζόντια ενοποίηση, χρησιμοποιούνται πρωτόκολλα επικοινωνίας όπως το OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) ή το MQTT (Message Queuing Telemetry Transport). Αυτά τα πρωτόκολλα επιτρέπουν την απρόσκοπτη ανταλλαγή δεδομένων και επικοινωνία μεταξύ των διαφόρων εργαλειομηχανών και συσκευών.
Η οριζόντια ενοποίηση επιτρέπει την ανταλλαγή δεδομένων σε πραγματικό χρόνο μεταξύ διασυνδεδεμένων εργαλειομηχανών. Αυτή η ανταλλαγή δεδομένων σε πραγματικό χρόνο επιτρέπει την προσαρμοστική παραγωγή, όπου οι μηχανές μπορούν να ανταποκρίνονται δυναμικά στις μεταβαλλόμενες συνθήκες ή να βελτιστοποιούν την παραγωγή με βάση τις πληροφορίες σε σχεδόν πραγματικό χρόνο.
Οι διασυνδεδεμένες εργαλειομηχανές μπορούν να μοιράζονται πληροφορίες σχετικά με την κατάσταση, τη διαθεσιμότητα και το φόρτο εργασίας τους. Αυτές οι πληροφορίες μπορούν να χρησιμοποιηθούν για τη βελτιστοποίηση της κατανομής πόρων και του προγραμματισμού παραγωγής, οδηγώντας σε βελτιωμένη απόδοση και μειωμένο χρόνο διακοπής λειτουργίας.
Η οριζόντια ολοκλήρωση επιτρέπει τη συνεργατική παραγωγή, όπου διαφορετικές εργαλειομηχανές μπορούν να συνεργαστούν για το ίδιο προϊόν. Τα δεδομένα που μοιράζονται μεταξύ διασυνδεδεμένων εργαλειομηχανών μπορούν να χρησιμοποιηθούν για έξυπνη λήψη αποφάσεων. Με την ανάλυση αυτών των δεδομένων, μπορεί να βελτιστοποιηθεί η παραγωγική διαδικασία, να εντοπιστούν πιθανά ζητήματα και να ληφθούν οι κατάλληλες αποφάσεις.
Η οριζόντια ενσωμάτωση διευκολύνει τη λειτουργία «plug and play», κατά την οποία νέες εργαλειομηχανές μπορούν εύκολα να προστεθούν στην υπάρχουσα γραμμή παραγωγής με την μικρότερη δυνατή αναδιαμόρφωση. Αυτή η ευελιξία επιτρέπει την ευκολότερη επεκτασιμότητα και την προσαρμογή στις μεταβαλλόμενες ανάγκες παραγωγής. Η οριζόντια ενσωμάτωση στην εποχή MT 4.0 επιτελεί καταλυτικό ρόλο στην εφαρμογή του μοντέλου έξυπνης παραγωγής [10], με στόχο τη βελτίωση της παραγωγικότητας, των χρόνων παράδοσης και την καλύτερη χρήση των πόρων.
Γενικευμένη αρχιτεκτονική μοντέλου εργαλειομηχανής 4.0 (MT 4.0).
Το RAMI 4.0
Η μετάβαση στην εποχή ΜΤ 4.0 βασίζεται κυρίως στις τεχνολογικές εξελίξεις του Industry 4.0 και στη χρήση ψηφιακής πληροφορίας. Ως εκ τούτου, καταλυτικό ρόλο παίζουν το RAMI 4.0 (Reference Architecture Model Industrie 4.0), το οποίο περιγράφει την αρχιτεκτονική αναφοράς του Industry 4.0, καθώς και το OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture).
Το RAMI 4.0 παρέχει το απαιτούμενο εννοιολογικό πλαίσιο για το σχεδιασμό και την εφαρμογή συστημάτων συμβατά με το Industry 4.0, και αναπτύχθηκε για να προωθήσει την τυποποίηση και τη διαλειτουργικότητα εξαρτημάτων και τεχνολογιών σε περιβάλλοντα Industry 4.0. Βοηθά τις επιχειρήσεις να σχεδιάσουν καλύτερα τις λύσεις ψηφιακού μετασχηματισμού τους και διασφαλίζει ότι τα στοιχεία του οικοσυστήματος Industry 4.0 λειτουργούν με συνοχή.
Τα σημαντικότερα χαρακτηριστικά του RAMI 4.0 είναι τα εξής:
- Modularization: Αρθρωτή προσέγγιση στο σχεδιασμό των συστημάτων, επιτρέποντας ευέλικτες και προσαρμόσιμες διαμορφώσεις εργαλειομηχανών και κατεργασιών.
- Ιεραρχική δομή: Ιεραρχική οργάνωση στοιχείων, επιτρέποντας τη διασύνδεση μεταξύ των επιπέδων των συστημάτων παραγωγής.
- Ενσωμάτωση τεχνολογιών πληροφορικής (Information Technology [IT]) και επιχειρησιακών τεχνολογιών (Operation Technologies [OT]): Δίδεται έμφαση στην ενσωμάτωση των IT και OT, διευκολύνοντας την απρόσκοπτη ροή δεδομένων και ανάλυση καθ’όλη τη διάρκεια της παραγωγικής διαδικασίας.
- Ψηφιακά Δίδυμα (Digital Twins): Υποστήριξη εξελιγμένων τεχνικών προσομοίωσης επιτρέποντας εικονικές αναπαραστάσεις φυσικών στοιχείων, με στόχο τη βελτίωση της παρακολούθησης, της ανάλυσης και της βελτιστοποίησης.
Το OPC UA
Το Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) είναι ένα πρωτόκολλο επικοινωνίας και ένα πλαίσιο σχεδιασμένο για εφαρμογές βιομηχανικού αυτοματισμού και IoT, με σκοπό την απρόσκοπτη και ασφαλή ανταλλαγή δεδομένων μεταξύ εργαλειομηχανών και συστημάτων λογισμικού σε βιομηχανικά περιβάλλοντα. Λειτουργεί επικουρικά στο RAMI 4.0, καθώς επιτρέπει σε διαφορετικές εργαλειομηχανές και συστήματα, ασχέτως κατασκευαστή, να επικοινωνούν αποτελεσματικά μεταξύ τους.
Τα σημαντικότερα χαρακτηριστικά του OPC UA είναι:
- Η διαλειτουργικότητα: Τυποποιημένη μορφή ανταλλαγής δεδομένων μέσω της οποίας διασφαλίζεται ότι οι εργαλειομηχανές και τα συστήματα επικοινωνούν απρόσκοπτα μεταξύ τους, ανεξάρτητα από τις υποκείμενες τεχνολογίες ή πλατφόρμες τους
- Η ασφάλεια: ενσωμάτωση ισχυρών μηχανισμών ασφάλειας για την προστασία των δεδομένων, καθιστώντας το κατάλληλο για βιομηχανικές εφαρμογές.
- Η επεκτασιμότητα: Το OPC UA υποστηρίζει διάφορους τύπους δεδομένων και μπορεί να χειριστεί δεδομένα σε σχεδόν πραγματικό χρόνο, κάτι που το καθιστά επεκτάσιμο για διάφορες βιομηχανικές εφαρμογές.
- Η μοντελοποίηση πληροφοριών: Το OPC UA περιλαμβάνει αντικειμενοστραφή μοντελοποίηση πληροφοριών, επιτρέποντας στους προγραμματιστές να ορίσουν δομές δεδομένων και σχέσεις ειδικά για τις εφαρμογές τους.
Βιβλιογραφία
[1] Mourtzis, D. Machine Tool 4.0 in the Era of Digital Manufacturing. In Proceedings of the 32nd European Modeling & Simulation Symposium EMSS 2020. [2] Moore, Wayne R. Foundations of mechanical accuracy. 1970. [3] Xu, X. (Ed.). Integrating Advanced Computer-Aided Design, Manufacturing, and Numerical Control: Principles and Implementations: Principles and Implementations. [4] ISO 6983-1:2009, Automation systems and integration — Numerical control of machines — Program format and definitions of address words — Part 1: Data format for positioning, line motion and contouring control systems. [5] Mourtzis D, Angelopoulos J, Panopoulos N. (2022). A Literature Review of the Challenges and Opportunities of the Transition from Industry 4.0 to Society 5.0. [6] Mourtzis, D., Milas, N., & Athinaios, N. (2018). Towards machine shop 4.0: a general machine model for CNC machine-tools through OPC-UA. [7] Mourtzis, D. (2020) Simulation in the design and operation of manufacturing systems: state of the art and new trends, International Journal of Production Research. [8] Mourtzis, D. (Ed.). Design and operation of production networks for mass personalization in the era of cloud technology (2022). [9] ISO 14649-1:2003, Industrial automation systems and integration — Physical device control — Data model for computerized numerical controllers — Part 1: Overview and fundamental principles. [10] Mourtzis, D., Angelopoulos, J., & Panopoulos, N. (2022). Industry 4.0 and smart manufacturing.
*Ο κ. Δημήτρης Μούρτζης είναι αντιπρόεδρος της Επιτροπής Ερευνών του Πανεπιστημίου Πατρών και διευθυντής του Εργαστηρίου Συστημάτων Παραγωγής και Αυτοματισμού.
